塑料制品尺寸不稳定的原因分析-k8凯发

（一）缺陷现象

尺寸不准的表征现象是：塑件在成型过程中不能保持原来预定的尺寸精度。

（二）产生缺陷的原因及其对策

1，          模具方面

（1）模具的刚性不够，在受力后模具发生变形，使塑件尺寸不准确。对此，应加强模具的刚性。

（2）模具的设计和制造精度较低，其制造的塑件的尺寸势必不准确。对此，需提高模具的设计和制造精度。

（3）模具的导向元件间的配合间隙由于制造精度太低或磨损过大，使得制得的塑件尺寸精度不合要求。对此，应时导向元件间的配合间隙在许可的范围内。

（4）模腔由于材质较软或使用过多，使得严重磨损，型腔尺寸严重偏离要求，这种型腔制得的塑件势必超重。对此，可采用修复的方法使型腔尺寸符合图纸要求。

（5）如是一模多腔的模具，各型腔形状的误差，浇口、流道的加工误差等，都会使塑件尺寸难以达到预定要求。对此，当塑件的尺寸精度要求很高时，最好不采用一模多腔的结构，以采用一模一腔的形式较易保证塑件尺寸精度。

（6）对于壁厚要求较精确的塑件，若仅靠导柱和导套来定位是难以保证其精度的，因此必须增设其他定位装置来共同定位，以保证精度。

（7）若壁厚偏厚，误差产生于一模多腔模具中，主要是由于模腔与型芯间的误差造成的，特别是采用热流道成型时最易产生这种现象。对此，可在模具内设置温差很小的双冷却回路。

（8）在设计塑件时，要考虑到塑料收缩给尺寸精度的影响，如是带孔的塑件，当塑件成型孔的内径远小于外径时，型芯应比孔径做得大一些，因为成型孔处塑料的收缩总是大于其他部位，且是向孔心方向收缩的；反之，若塑件成型孔的内、外径相近时，型芯可做得小些。

2，          原料方面

（1）不同塑料的收缩率相差较大，一般来说，原料的收缩率越大，塑件的尺寸精度越难保证。对此，在选用成型树脂时，必须充分考虑原料成型后的收缩率对塑件尺寸精度的影响。通常所选用的原料收缩率的变化范围不要大于塑件尺寸精度的要求。

（2）虽是同一品牌原料，如树脂，但产地不同，其性能也会有所不同，一致引起塑件尺寸的变化。对此，需改变某些配方以适应之。

（3）再生料的添加量与混合均匀程度对塑件的尺寸影响较大。对此，要控制再生料的添加量，加入后要充分混合均匀后再进入注塑机。

（4）若成型原料中颗粒大小均匀，粉末料过多，这种物料难以均匀塑化，因而制得的塑件的尺寸变化较大。对此，对原料的颗粒应保持基本的均匀，并进行筛分筛除粉末料。

（5）结晶型和半结晶型树脂的收缩率比非结晶型树脂大，且收缩率的变化范围也比较大，这种树脂制得的塑件收缩率也较大。对于结晶型树脂，其结晶度高，塑件收缩大。这些树脂的不同特性对塑件的尺寸影响较大。对此，对树脂的性能要了解清楚，并进行恰当处理。

3，          注塑机方面

（1）若注塑机的塑化容量不足，使得不能把全部塑化均匀的熔体注射入模腔，导致塑件尺寸不准。对此，应调整塑化容量或换用大容量注塑机。

（2）若注塑机的加料系统供料不稳定，时多时少，从而使熔体的供应也不稳定，与之相对应的塑件的尺寸也难以准确。对此，必须检修供料系统，使之工作正常。

（3）若注塑螺杆的转速不稳定，停止作用失常，使注塑机的注塑量变化较大，一致使尺寸不准确。对此，应检查注塑机的转动系统。

（4）若温度控制系统出现故障，温度控制失常，使得熔体温度不稳定，所得的塑件尺寸也不准确。对此，应仔细检查并排除故障。

4，          成型操作方面

（1）若注射压力过小或注射速度过低，使的熔体在充模过程中不够稳定，导致尺寸不准确。对此，应该提高注射压力和注射速度。

（2）若充模时间和保压时间较短，熔体不能充分均匀分布，密度也有差异，导致尺寸不准。对此，应适当延长充模时间和保压时间。

（3）若模温过低，熔体在型腔内的流速和冷却速度变化较大，使得成型塑件的尺寸不准。对此，主要检查模具冷却系统和冷却水量大小，将模温控制再合适的范围内。

（4）若料筒及喷嘴处温度过高，塑件又冷却不足，塑件尺寸也会不准确。对此，应控制料筒和喷嘴处温度，使熔体的温度不致过高。

（5）若成型后塑件的尺寸小于规定尺寸，应适当提高注射压力和熔料温度，降低模具温度，增大浇口截面积和充模时间，从而降低塑件的收缩率。若成型后尺寸大于规定尺寸，则应采取与上述相仿的成型条件，以提高收缩率。

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