改性工程塑料注塑成型工艺的影响因素有哪些?-k8凯发

改性工程塑料注塑成型的核心问题，是要采用一切措施来得到塑化良好的塑料溶体，并把它注射到模腔中去，在控制条件下冷却定型，使制品达到合乎要求的质量。改性工程塑料在注塑成型中，最重要的工艺条件是温度、压力和相应的各个作用时间。下面对这些工艺条件的影响分别加以讨论。

 一、 温度改性工程塑料在注塑成型中，温度是极为重要的参数，需要控制的温度主要有改性工程塑料溶体的温度和模具温度，塑料溶体温度主要影响塑料的塑化和流动，模具温度主要影响塑料的流动和冷却。

1， 溶体温度的选择改性工程塑料溶体的温度是由料筒控制的，所以料筒温度高低关系到改性工程塑料的塑化质量。料筒温度的选择与所使用的改性工程塑料特性有关，选择料筒温度主要着眼于保证塑料塑化良好，能顺利地实现注射而又不引起溶体的局部降解。  料筒温度的选择也与注塑机的类型有关，柱塞式注塑机中的塑料，仅靠料筒壁及分流梭表面进行传热，传热速率小，因此需要较高的料筒温度。在螺杆式注塑机中，由于螺杆的转动，还可以获得较多的摩擦热，使传热加快。因此，选择的料筒温度可低些。  选择料筒温度还应结合制品于模具的结构特点，对于薄壁塑料，由于模腔较窄，溶体注入的阻力大，冷却快，为顺利冲模，料筒温度应高些；而注塑厚壁塑件时，料筒温度可低些。对于形状复杂或带嵌件的制品，或流道曲折、较长时，料筒温度也应高一些。溶体温度对成型加工过程、塑料的成型性质、成型条件以及制品的物理机械等性能影响很大。通常随着温度的升高，溶体黏度降低，料筒、喷嘴和模具浇注系统中压力降减小，溶体在模具中的流动长度增加，从而改善了成型性能。注射速率增大，溶体时间和充模时间减少，注塑周期缩短，制品表面光洁度提高。但温度过高时，塑料易产生热降解，使性能劣化。

2， 模具温度的选择模具的温度影响塑料溶体充满时的流动行为，并影响塑料制品的性能。模具的温度实际上决定了溶体的冷却速度。冷却速度越快，溶体温度降低越快，使黏度增大，流动困难，造成注射压力损失增加，有效充模压力降低，甚至引起充模不足。通常，模温的确定应根据所加工塑料的性能、制品的性能要求、制品的形状与尺寸，以及成型过程的工艺条件等进行综合考虑。

二、 注射压力注射压力是 溶体充模和成型的重要因素，它推动溶体向料筒的前端流动，并迫使溶体充满模腔而成型。

1， 注射压力的作用

（1） 推动料筒中的熔体向前流动，同时使塑料混合和塑化。

（2） 应能克服浇注系统和型腔对熔体的流动阻力，使熔体能获得足够的充模速度及流动长度。

（3） 应能压实模腔中的熔料，并对熔体因冷却而产生的收缩进行补料。

2， 料筒中注塑压力对螺杆式注塑机来说，通过螺杆的旋转，物料在融化的同时被推向前方。注射时料筒中的阻力主要来自熔体的摩擦阻力和喷嘴处的阻力。由于料筒的前端温度较高，熔体于料筒的摩擦因数较小，所引起的压力降也较小。但柱塞式注塑机则不同，柱塞不仅推动溶体前进，而且还要推动未熔和半熔的物料前进，由未熔固体粒子等引起的压力降可达料筒总压力的80%。所以柱塞式注塑机料筒中的压力损失要比螺杆式的大得多。

3， 模具中的压力  注塑机所体用的注射压力，在经过料筒、喷嘴和模具浇注系统以后，到达模腔时的压力才是实际的成型压力。成型压力的大小，对制品的外观和内在质量有很大影响。为了保证制品的质量，对注射速率常有一定的要求，而注射压力是与注射速率密切相关的。就制品的机械轻度和收缩率来说，每种制品都有自己的最优注射速率，它在一定范围内变化，通常由实验来确定。但是起主要作用的是制品壁厚。  型腔充满后，注射压力就要对熔体进行压实，这种压力可以等于注射压力，也可低于注射压力。若注射和压实的压力相等，则可以使制品的收缩率减少，使尺寸稳定，但脱模使的残余应力较大和成型周期较长。但对结晶性塑料来说，因为压实压力大时可提高塑料的熔点，则脱模可以提前，成型周期可以缩短。   在注射过程中，随着注射压力的增大，熔体的充模速度加快，流动长度增加，密度也会加大，使得制品重量增加。

三、 时间（成型周期）完成一次注塑成型过程所需的时间称成型周期，也叫模塑周期。它主要包括以下几部分。

1， 注射时间注射时间包括充模时间和保压时间，是成型周期中最重要的时间区段，对制品的质量有决定性的影响。

（1） 充模时间，为螺杆（或柱塞）向前推移的时间，充模时间直接反比于充模速率，在生产中，充模时间一般为3-5s。 

（2） 保压时间，为对模腔内熔体的压实时间，在整个注射时间内所占的比例很大，一般约为20-120s（特厚制品可高达5-10min）。保压时间的长短与料温、模温、主流道和浇口的大小有关，通常以制品收缩率波动范围最小的压力值为最优压力。

2， 冷却时间冷却时间对制品的质量亦有决定性的影响。冷却时间的长短主要由制品的厚度、塑料的热性能和结晶性能以及模具温度等决定，冷却时间的终点，应以保证脱模时不引起变形为原则。冷却时间一般为30-120s.冷却时间过短，制品易于变形；而冷却时间过长，不仅降低生产效率，对复杂制品还将造成脱模困难，强行脱模甚至会产生脱模应力。

3， 其他时间除了注塑时间和冷却时间之外的时间为其他时间，它包括开模、涂脱模剂、安放嵌件、闭模、脱模等。它们的选择与生产过程是否连续化和自动化程度有关。

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